SPROSTAĆ OCZEKIWANIOM OGRANICZENIA EMISYJNOŚCI
Wzrost liczby ludności na świecie związany jest w większą konsumpcją i postępującą urbanizacją. Wiele branż zadaje sobie pytanie, w tym budowlana, na temat możliwości ograniczenia wpływu swojej działalności na środowisko, racjonalnego
gospodarowania kurczącymi się zasobami naturalnymi oraz wykorzystaniem surowców do tej pory mniej atrakcyjnych technologicznie.
Proces projektowania zawiera etapy, w których doprecyzowujemy
informację na temat przeznaczenia betonu, wymagań wytrzymałościowych, trwałościowych
oraz warunków transportu i zabudowy. Na podstawie takich danych dobieramy składniki
pod względem jakościowym i ilościowym .
W ostatnim czasie coraz częściej omawiany jest parametr emisyjności betonu ze względu na konieczność jego obniżania oraz pompowalność mieszanek,
w związku z rosnącym problemem dostępności dodatków typu II oraz dobrej jakości piasków
zawierających odpowiednią ilość frakcji drobnych. W zdecydowanej większości przypadków wykorzystuje się pompy tłokowe, które wytwarzają ciśnienie mające wprawić w ruch mieszankę betonową. W tej sytuacji materiał musi być zdolny do przekazywania
odpowiedniego ciśnienia, aby przezwyciężyć wszystkie opory w rurociągu. Możliwe
jest to poprzez wypełnienie spoiwem wszystkich pustek między ziarnowych w stosie okruchowym oraz zadbanie o to, aby woda pozostała w materiale
ponieważ jest ona medium do przekazywania ciśnienia na pozostałe składniki mieszanki .
Zachowanie stabilności jest więc istotnym punktem, na który wpływać może brak wystarczającej ilości frakcji drobnych związanych z:
malejącym dostępem do popiołów lotnych krzemionkowych,
pojawiającymi się lokalnie piaskami o niskiej zawartości
frakcji pylastych.
Chcąc uniknąć nadmiernego zwiększenia ilości cementu, z uwagi na koszty i wyższy wskaźnik emisyjności, rozwiązaniem może być wykorzystanie mączki wapiennej, która jest obecnie bardzo popularna w segmencie prefabrykacji. Interesującą opcją jest wykorzystanie modyfikatorów lepkości w połączeniu z cementami o obniżonej zawartości klinkieru, chrakteryzujące się zazwyczaj wyższą powierzchnią właściwą, która pozytywnie wpływa na budowanie stabilności mieszanki betonowej. Stabilizatory mają za zadanie zwiększyć więźliwość wody w mieszankach betonowych co wpływa na poprawę stabilności.
Rozwiązaniem dedykowanym dla mieszanek pompowalnych o niskiej zawartości frakcji drobnych jest MasterMatrix LF 600. Domieszka wykorzystuje efekt pseudoplastyczności, czyli rozrzedzania poprzez ścinanie. Gwarantuje to niską lepkość podczas ruchu mieszanki i odporność na segregację w stanie nieruchomym. Dodatkowo mechanizm smarny poprawia
płynność mieszanki i jego urabialność.
MASTERMATRIX LF600
W PRAKTYCZNYM ZASTOSOWANIU
W celu potwierdzenia przydatności produktu doprodukcji betonu towarowego został wykonanyszereg prób laboratoryjnych, a następnie przemysłowych.Głównym aspektem będącym problemem klienta, był piasek pozbawiony frakcji poniżej 0,125 mm [Fot. 1] oraz problem z dostępnością popiołu lotnego. Podczas prób laboratoryjnych odtworzona została
mieszanka betonowa [REC1] która mimo stosunkowodużej zawartości cementu nie była zdatna do podawania za pomocą pompy do betonu. Podczas badania konsystencji takiej mieszanki problemem było również uzyskanie właściwego opadu stożka z racji na „rozsypywanie” się betonu
Skupiono się na znalezieniu korelacji między dozowaniem MasterMatrix LF600 a dodatkową ilością cementu, która pozwoli na produkcję stabilnej mieszanki betonowej [REC2]. Dodatkowa ilość cementu pozwoliła na uzyskanie satysfakcjonujących
efektów . Mając jednak na uwadze trend jakim jest konieczność obniżania emisji C02 rozwiązanie to nie spełnia oczekiwań. Rozwiązaniem problemu okazało się zastosowanie domieszki MasterMatrix LF600 [REC3] Dało to oczekiwane efekty w trakcie prób laboratoryjnych. Efektem zastosowania domieszki była stabilna mieszanka betonowa, która spełniała założone parametry oraz oczekiwania klienta.Uzyskane w ten sposób wyniki pozwoliły na bezpieczne wykonanie prób przemysłowych, które potwierdziły, iż proponowane rozwiązanie spełnia oczekiwania klienta .Na podstawie wytypowanych receptur za pomocą
programu ECO²NOW firmy Master Builders Solutions policzony został ślad węglowy prezentowanych rozwiązań.
Podsumowując: MasterMatrix LF600 pozwala naszym klientom na stosowanie materiałów, które do tej pory były uznane za niezdatne do produkcji lub wymagały stosowania dużej ilości spoiwa w tym popiołu lotnego.
Ogromną korzyścią nie tylko dla klienta, ale również dla nas wszystkich jest to, iż dzieje się to przy ograniczeniu śladu węglowego aż o 6% względem rozwiązań, które musiałyby zostać zastosowane. MasterMatrix LF600 to nie tylko nowe rozwiązanie w produkcji betonu tam gdzie brakuje spoiwa lecz także nowe możliwości w zakresie ograniczenia emisji C02.
Autor:
Leszek Gruba, Doradca Techniczno-Handlowy
Michał Zapała, Główny Technolog
Master Builders Solutions Polska Sp. z o.o.