MasterShield WR 790

Membrana de poliurea pura bicomponente de proyección en caliente y alta resistencia química, con capacidad de puenteo de fisuras, para la impermeabilización y protección del hormigón en ambientes con elevada agresión química. Actúa como barrera de protección frente al gas radón

Cómo funciona la membrana de poliurea pura bicomponente de proyección en caliente y alta resistencia químicaMasterShield WR 790

MasterShield WR 790 es una membrana de poliurea pura bicomponente, de aplicación por proyección en caliente, de elevadas resistencias químicas y mecánicas, capacidad de puentear fisuras y actúa como barrera frente al gas radón y al metano.

Aplicado sobre el hormigón, MasterShield WR 790 protege a las armaduras frente a la corrosión por carbonatación o por cloruros, además de proteger frente al ataque de agentes químicos agresivos en contenedores secundarios, industria química, petroquímica, EDAR, tanques de GNL, etc.

Campo de aplicación

MasterShield WR 790 se usa para la protección e impermeabilización del hormigón en aquellas zonas donde se requiera una elevada resistencia química como, por ejemplo:

Estaciones depuradoras de agua potable.
Plantas tratamiento de aguas residuales (EDAR).
Tuberías de canalización de aguas fecales.
Contención primaria y secundaria en plantas industriales.
Cubetos en industria minera.
Tanques de GNL.
Plantas de biogás.
Impermeabilización de cimentaciones, creando una barrera de protección frente al gas radón y al metano.

Consultar con el Departamento Técnico cualquier aplicación no prevista en esta relación.

MasterShield WR 790 puede aplicarse en:

Soportes de hormigón, mortero, o acero.
Suelos, paredes y techos.
Zonas interiores y exteriores (en exteriores puede tender a amarillear, sin que esto afecte a sus propiedades mecánicas ni químicas).

Propiedades

Membrana continua: sin solapes, soldaduras ni costuras.
Excelente Resistencia química: incluyendo soluciones de ácido sulfhídrico y ácido sulfúrico biogénico en altas concentraciones.
Impermeabilización y resistencia al agua en inmersión permanente.
100% adherido al soporte: puede aplicarse sobre distintos tipos de soportes mediante el empleo de la imprimación adecuada.
Tolerable con la humedad: puede aplicarse sobre soportes con alto contenido en humedad.
Alta resistencia a la difusión del CO₂: protege a las armaduras frente a la oxidación por carbonatación.
Muy alta protección frente al metano (CH₄): puede utilizarse en los contenedores de biogás.
Alta resistencia al desgaste, a la abrasión y al impacto: apto para zonas sometidas al tráfico y a elevada agresión mecánica.
Tenaz pero flexible: capacidad de puentear fisuras del soporte.
Alta durabilidad y protección gracias a la capacidad de puenteo de fisuras.
Termoestable: no reblandece a altas temperaturas.
Elevada adherencia en diferentes soportes: hormigón, acero, etc.
Resistencia a la intemperie: resistencia probada a tormentas y ciclos de congelación-descongelación, se puede aplicar a superficies en exterior sin necesidad de un revestimiento superior adicional.
No contiene disolventes.
Aplicación por proyección en caliente: mediante equipo para proyección de 2 componentes (para más detalles contactar con nuestro departamento técnico).

Modo de utilización

(a) Preparación del Soporte: Todos los soportes deben ser estructuralmente sólidos y aptos para el uso determinado, así mismo deberán estar libres de lechadas y otras partículas que puedas restar adherencia al producto, y limpios de aceites, grasas, desencofrantes, y pinturas.

Hormigón: La superficie se preparará mecánicamente mediante agua a alta presión, chorro de arena, u otro método mecánico adecuado. Después de la preparación, el hormigón o mortero deberá tener una resistencia a tracción de al menos 1 N/mm².

Las uniones muro-losa (medias cañas) deberán redondearse con mortero MasterCrete WR 573N, MasterCrete FC 352N o similar.

La temperatura del soporte estará comprendida entre +5ºC y +40ºC. La temperatura del soporte será del al menos 3 grados por encima de la temperatura de rocío.

Acero: La superficie deberá ser chorreada hasta grado de acabado SA 2½ antes de la aplicación del producto. No es necesario el uso de imprimación para la aplicación de MasterShield WR 790 sobre acero.

(b) Imprimación: La capa de imprimación mejora la adherencia, refuerza el soporte y reduce el riesgo de aparición de burbujas en la membrana endurecida. La imprimación recomendada para MasterShield WR 790 es MasterCoat PRI 622N o MasterCoat PRI622 FAST en caso de intervenciones rápidas. El soporte podrá estar húmedo no pudiendo tener agua líquida sobre la superficie.

MasterCoat PRI 622N FAST se puede aplicar a rodillo en una capa y su consumo es de aprox. 0,2 – 0,4 kg/m². Esperar un mínimo de 4 horas (a 20° C) antes de aplicar la membrana MasterShield WR 790.

En casos de soportes con humedad residual elevada, así como con en soleras con riesgo de humedad ascendente, se aconseja aplicar la imprimación especial para soportes húmedos MasterCoat PRI 385N.

* Consulte la ficha técnica del producto para más detalles.

(c) Mezcla: MasterShield WR 790 se suministra en envases predosificados con la relación de mezcla exacta.

Antes de la aplicación, agitar y homogeneizar el componente A con un equipo adecuado. Incorporar la cantidad el pigmento (componente C) al componente A y mezclar hasta su completa homogeneización. Recircular ambos componentes durante el proceso de calentamiento hasta alcanzar las temperaturas de aplicación prescritas.

(d) Aplicación: MasterShield WR 790 solo puede aplicarse mediante un equipo de proyección adecuado para sistemas de dos componentes en caliente.

Las temperaturas recomendadas son de 65ºC (componente A), 70ºC (componente B) y 65ºC para la manguera.

La presión de proyección debe ajustarse a unos 130 bar.

Consumo

El consumo mínimo de MasterShield WR 790 debe ser de 2 kg/m².

El espesor necesario se obtiene en una sola capa, si es necesario reaplicar, no se debe dejar pasar más de 2 h desde la primera capa.

En ambientes con una agresión química alta (por ejemplo, en plantas de tratamiento de aguas residuales), y/o en condiciones de elevada abrasión, se recomienda un consumo superior.

Estos consumos son teóricos y pueden variar de acuerdo con la absorción y rugosidad del soporte. Se recomienda realizar pruebas “in situ” para determinar el consumo real sobre el soporte.

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