Construcción de la nueva terminal de expedición de sales y potasas de ICL en el Puerto de Barcelona
Los hormigones utilizados en la ejecución de pavimentos y soleras en terminales portuarias suelen tener requerimientos muy concretos. En este caso, la naturaleza salina del propio material al almacenar y las elevadas cargas derivadas de su estocaje se unen a las exigencias habituales derivadas de la exposición al ambiente marino y del tráfico pesado que opera en dichas terminales.
Mediante la combinación de las fibras poliméricas de la gama MasterFiber, que actúan como refuerzo del hormigón, y un innovador plastificante MasterEase que prolonga su trabajabilidad, los expertos de MasterBuilders Solutions han desarrollado un hormigón capaz de dar respuesta a dichas exigencias de resistencia química y mecánica, idóneo para el empleo en soleras y pavimentos de la nueva terminal de expedición de sales y potasas de ICL, en el Puerto de Barcelona.
El hormigón suministrado se emplea para ejecutar tanto el pavimento exterior como el recrecido de la solera interior de la nave de acopio. El hormigón incorpora fibras poliméricas MasterFiber 249 con una dosificación de 4 kg/m3 y 5 kg/m3, respectivamente, con una relación agua/cemento inferior a 0,45, una consistencia no inferior a 18 cm y un mantenimiento de la misma de hasta 3 horas (tiempo de transporte y ejecución previsto). Para aunar todos estos requisitos se emplea el aditivo superplastificante MasterEase 3850.
Situado a unos 3 km al sur del centro histórico de Barcelona, en el Mar Mediterráneo, el Puerto de Barcelona alberga más de 30 terminales. Si bien un pequeño número se reserva para ferris y cruceros, la gran mayoría de ellas se dedica al movimiento a gran escala de mercancías comerciales, como carga refrigerada y a granel, líquidos, metales, frutas tropicales y café. Con el fin de aumentar la capacidad de esta parte del puerto, el diseño de la nueva terminal de carga, de unos 81.000 m2, incluye la pavimentación de 30.000 m2 de naves de acopio y otros 30.000 m2 de urbanización.
La sal y las cargas de diseño hacen que aumenten los requisitos
Además de los estrictos requerimientos estructurales (principalmente debido a los vehículos y maquinaria pesados utilizados para la carga y descarga, y para la entrega y recogida de mercancías), el proceso de diseño de la solera contempló un requerimiento específico del proyecto: la elevada salinidad del aire en el clima marítimo. Si bien este factor, en sí, puede acelerar moderadamente el proceso de corrosión de las armaduras presentes en el hormigón, el hecho de almacenarse sal a granel en contacto directo con la solera, condicionó especialmente la adopción de la solución final aplicada. Por ello, entre las propiedades esenciales del hormigón utilizado en el proyecto se incluye una alta resistencia a la penetración de cloruros y armado exclusivamente con fibras poliméricas.
Refuerzo sin corrosión y hormigones de alta durabilidad con MasterFiber
La solución: las macrofibras poliméricas de la gama MasterFiber, de MasterBuilders Construction Solutions.
El uso de macrofibras poliméricas corrugadas como refuerzo del hormigón, en lugar del tradicional armado con mallazos, permite conseguir hormigones con alta resistencia a flexotracción, sin corrosión, lo que permite obtener valores de resistencias residuales mayores, todo ello con una menor huella ambiental, un ahorro de hasta el 40% en los costes de ejecución y una mayor durabilidad.
«La gama de productos MasterFiber nos permite fabricar un hormigón de alto rendimiento y eficacia en cuanto puesta en obra», confirma Jordi Altet, Director de Calidad e I+D de Promsa, el fabricante de hormigón encargado del proyecto. «El hecho de que la fibra esté corrugada hace que mejore su anclaje con la matriz del hormigón y proporcione una mayor resistencia a flexotracción en comparación con otras fibras».
MasterEase para una colocación eficaz
La adición del innovador plastificante MasterEase ha facilitado enormemente el vertido y la colocación del hormigón reforzado con fibras: «Los requerimientos de puesta en obra eran complicados», afirma Ferran Casaus, Responsable de Ventas Iberia Aditivos de Master Builders Solutions. «El principal beneficio de MasterEase es la reducción de la viscosidad del hormigón en un 30 %. Entre los beneficios adicionales figuran la optimización de la reología del hormigón, el mantenimiento de la consistencia a lo largo de periodos prolongados y la reducción del añadido de agua en el hormigón, que evita la disminución de su resistencia». MasterEase también es muy adecuado para su uso en hormigones que incorporan áridos exigentes o una alta proporción de materiales cementosos secundarios, que también serán mucho más fáciles de mezclar, bombear, colocar. Es más: los equipos de bombeo y amasadoras también se beneficiarán de un hormigón optimizado con MasterEase, que sirve para reducir el desgaste de la máquina y alarga significativamente la vida útil del equipo.
Beneficios en todas las etapas del proyecto
«El uso de fibras poliméricas estructurales aportó ventajas en todas las etapas del proyecto», dice Carles Cots, Director Comercial de la División de Fibras en Europa de Master Builders Solutions, y agrega que «en comparación con el refuerzo convencional, a nivel de ejecución los ahorros fueron de alrededor de un 50% en mano de obra al evitar el empleo de bombas para la puesta en obra del hormigón, y a largo plazo, un ahorro adicional en el mantenimiento del pavimento acabado debido a la inexistencia de corrosión.»